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一般金属表面的电泳涂装工艺流程及方法

一般金属表面的电泳涂装工艺流程及方法

    (1)一般金属表面的电泳涂装,其工艺流程为:

    预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。

    (2)被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈,前棉纱清除工件表面的灰尘,用80#~120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理,对表面要求高时,进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理,否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时,一般选用锌盐磷化膜,厚度约1~2um,要求磷化膜结晶细而均匀。

    (3)在过滤系统中,一般采用一级过滤,过滤器为网袋式结构,孔径为25~75um。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑,孔径50um的过滤袋蕞佳,它不但能满足漆膜的质量要求,而且解决了过滤袋的堵塞问题。

    (4)电泳涂装的循环系统循环量的大小,直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量,槽液的沉淀和气泡减少;但槽液老化加快,能源消耗增加,槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制在6~8次/h较为理想,不但保证漆膜质量,而且确保槽液的稳定运行。

    (5)随着生产时间的延长,阳极隔膜的阻抗会增加,有效的工作电压下降。因此,生产中应根据电压的损失情况,逐步调高电源的工作电压,以补偿阳极隔膜的电压降。
    6)超滤系统控制工件带人的杂质离子的浓度,保证涂装质量。在此系统的运行中应注意,系统一经运行后应连续运行,严禁间断运行,以防超滤膜干粘。干桔后的树脂和颜料附着在超滤膜上,无法彻底清洗,将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势,连续工作30~40天应清洗一次,以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。

    (7)电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一年产30万份钢圈的电泳生产线为例,对槽液的科学管理极为重要,对槽液的各种参数定期进行检测,并根据检测结果对槽液进行调整和更新。一般按如下频率测量槽液的参数:

    电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天1次;

    颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。

    (8)对漆膜质量的管理,应经常检查涂膜的均一性和膜厚,外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象,定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准,一般每个批次都需检测。电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法

    虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡,操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整,就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。因此,当检测出漆膜缺陷时,就应对它进行一系列准确、可靠的分析,然后及时提出解决办法。

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